聊到质量管理，大家首先会想到什么？

• 可能是繁琐的质检表格；

• 时不时出现的产品质量问题；

• 那些让人头疼的数据统计工作；

• 还要担心不合格品流入市场，客户投诉，影响品牌声誉；

但其实，现在那些顶级制造公司已经不再依赖“人工监管”或传统的质量检测记录方式，而是采用了智能化的质量管理系统。

今天，就带你走进顶级制造公司的质量管理系统，带你了解质量管理系统的IQC、PQC、FQC、OQC都是什么？看看它们是如何帮助企业实现精准生产、提升产品质量、优化管理流程的。

一、什么是质量管理系统

简单来说，质量管理系统（QMS）就是确保每个环节都符合质量要求的一套标准化流程。

它不仅仅是监督生产过程，更是确保从原料采购、委外加工、产品加工、入库、发货等每个环节都符合质量标准。

通过QMS，企业能够降低生产成本、提升产品质量、提高客户满意度。它帮助企业建立系统化的质量控制体系，减少不良品率，同时优化生产效率。

质量管理系统通常包括：8D客诉反馈、IQC（来料检验）、PQC（过程检验）、FQC（成品检验）、OQC（出货检验），以及库存质检等全流程监控管理，确保质量始终处于可控状态。

以下是质量管理系统的基本业务流程：

这里呢，说一个我们实际走访过的公司——埃夫特

作为中国智能制造百强企业、中国工业机器人行业的领军企业，埃夫特在全球有19家子公司，分布在中国、印度、意大利、德国、法国、波兰和巴西等多个国家。公司在多个领域牵头承担了工信部、科技部、发改委等多个部委的机器人项目，并参与制定多项行业标准。随着公司规模的不断扩大，埃夫特发现传统的质量管理方式已经难以满足其快速发展的需求。

埃夫特在质量管理方面遇到了以下几个挑战：

• 质量管理软件缺失： 没有专门的质量管理软件支持，导致各模块之间的契合度差，数据分析能力不足。

• 数据分析与反馈困难： 数据的前馈反馈不足，模块之间没有有效的沟通平台，导致大量时间被浪费在统计分析上，关键数据难以及时传递。

• 问题闭环不畅： 信息难以有效传递给相关部门，导致问题无法及时解决，管理过程缺乏闭环。

为应对这些挑战，埃夫特决定进行数字化转型，寻找一套能够连接各业务模块、跨部门和供应商之间互动的质量管理系统。通过这一系统，埃夫特希望实现PDCA循环监控、实时信息推送，并自动生成质量报表，提升决策效率。

因此，埃夫特选择通过零代码开发平台，埃夫特的质量管理人员不再依赖传统开发模式，直接将质量体系的需求转化为操作系统。

系统上线后，实现了质量管理各模块的无缝衔接，所有数据实时更新与共享。质量问题一经发现，责任人能快速审批并处理，确保问题迅速闭环，减少人工统计和低效管理。 现在，埃夫特通过零代码平台的质量管理模块化应用，能够确保所有质量问题都能有效跟踪和处理，最终实现了质量管理的全面数字化。

二、为什么制造公司要用质量管理系统？

其实，质量管理系统不仅仅是一个流程规范工具，它的真正价值在于通过规范化检验、智能化处理和数据驱动的反馈机制，来确保产品质量，减少成本浪费，并提升客户满意度。

• 质量检验规范化，避免错检漏检

传统生产中，质量检验往往依赖人工判断，容易出现错检和漏检。质量管理系统通过标准化流程和智能工具，确保每个环节的检验都有明确要求，避免人为错误，从源头保证产品质量。

• 不良品处理智能化，自动同步反馈

在传统模式下，不良品的处理流程通常繁琐且信息滞后，质量管理系统通过智能助手自动记录和同步不良品处理结果，实时更新进度，确保各部门能够迅速响应并做出相应调整，提高处理效率。

• 客户投诉流程化，经验自动沉淀

客户投诉处理流程常常缺乏统一标准，导致问题反复出现。质量管理系统将每次投诉和解决方案进行记录和分析，自动沉淀经验，形成标准化处理步骤，避免同类问题的重复发生，提升客户满意度。

此外，强大的质量管理系统还配备了数据分析功能，能够实时汇总和分析生产数据，为管理者提供精准的决策支持。

传统的质量问题统计往往依赖手动整理和分析，效率低，且容易遗漏关键数据，导致决策滞后。

质量管理系统通过自动化的数据收集和分析，提供丰富的实时数据分析图表，帮助管理者快速了解生产中的质量状况。

例如，通过数据分析，系统可以自动生成

• 生产线的质量趋势图

• 设备故障分布图

• 不良品比例图等

通过直观的图表展示，管理层能够迅速做出调整决策，缩短问题响应时间。更重要的是，这些数据可以为企业的未来生产计划和质量改进提供有力支持，帮助企业从根本上提升质量管理水平。

三、质量管理系统一般有哪些内容？

质量管理涉及的环节多，方法多，数据量大且难以收集分析，对于信息技术的要求较高。

同时质量管理系统设计也是非常灵活的，可以根据每个企业的具体需求来定制。

但总的来说，质量管理系统一般会包含以下关键模块：

1. IQC（进料质量控制）模块

功能描述： 确保从供应商处获取的原材料符合质量要求，减少不合格物料流入生产线。

• 供应商评估与管理： 根据供应商的历史表现，对供应商进行评估和分级，优选合格供应商。

• 进料检验计划： 制定标准的进料检验流程，对不同物料和批次进行抽样检测。

• 不合格物料处理： 自动记录不合格物料并进行反馈，生成退货或替换请求，确保不合格物料及时退回或处理。

• 质量追溯： 完成每次进料检验后，将检验结果和相关信息录入系统，确保原材料的来源和状态可追溯。

2. PQC（过程质量控制）模块

功能描述： 在生产过程中对关键工序进行质量管控，确保每个工序达到标准要求。

• 过程监控与反馈： 通过实时监控生产过程中的各项参数，确保每一环节的质量标准得到遵守。

• 生产异常报警： 一旦发生生产异常或质量波动，系统会自动报警，提醒操作人员和管理人员及时干预，防止缺陷积累。

• 过程数据记录与分析： 对每个生产过程的数据进行记录，并进行统计分析，识别潜在的质量问题。

• 预防措施： 根据分析结果，自动建议改进措施，并调整生产工艺或操作标准，防止同类问题再次发生。

3. FQC（最终质量控制）模块

功能描述： 在生产完成后，进行全面的产品检验，确保最终产品符合客户和标准要求。

• 全项检验： 对产品的各项功能、外观、包装等进行全面检查，确保每一件产品都符合质量标准。

• 检验记录与追溯： 记录每项检验结果，包括合格与不合格项，为后续质量追溯提供依据。

• 缺陷记录与反馈： 自动记录发现的缺陷，并生成报告反馈给生产部门，及时进行返工或调整。

4. OQC（出货质量控制）模块

功能描述： 确保在产品出货前再次进行检验，确保发货产品的质量符合客户需求和公司标准。

• 出货检验计划： 根据订单要求和产品特性，制定详细的出货检验计划。

• 验货记录： 对每批次出货的产品进行最终检验，记录合格与不合格项，并生成相应报告。

• 客户反馈追踪： 根据客户反馈的质量问题，对出货产品的检验流程进行调整，确保持续改进。

5. 库存质检模块

功能描述： 对库存中的物料和产品进行定期质检，确保存储过程中的质量不受影响。

• 定期检查与抽检： 根据库存品类和物料性质，设定定期抽检计划，定期对库存产品进行质量检验。

• 库存问题处理： 一旦发现库存物料或产品质量问题，系统会自动通知相关部门进行处理，避免不合格物料流入生产线或出货。

• 库存质量追溯： 记录每次检验的详细信息，并将物料或产品的检验结果与批次关联，确保产品质量可追溯。

• 报废与退货管理： 对检验不合格的库存物料或产品进行报废或退货处理，确保库存中的质量符合标准。

6. 8D客诉反馈模块

功能描述： 处理客户投诉，系统化解决问题，确保客户满意度并推动质量改进。

• 问题识别与归类： 记录和分类客户投诉，确保每个问题有专人跟踪和处理。

• 经验积累与标准化： 每次处理的客户投诉都会被记录，并提取解决方案自动沉淀，形成标准化流程，避免类似问题的重复发生。

• 实时反馈与跟踪： 向客户及时反馈问题解决进展，提升客户满意度。

通过实施高效的质量管理系统，像埃夫特这样的顶级制造公司能够更好地控制生产过程、提升产品质量、降低成本，并最终增强市场竞争力。

无论是新兴企业，还是行业领先的公司，质量管理系统都是提升品牌和客户满意度的关键工具。

如果你还没有为你的生产线建立这样一套质量管理系统，或者现有的系统未能发挥最大效益，现在是时候重新审视你的质量管理方式了！如有需要，可以使用这套系统>>https://s.fanruan.com/9yjlz

IQC、PQC、FQC、OQC都是什么？一文详解质量管理6大概念！