混凝土浇筑及工程操作工艺详解

【作业准备】

在浇筑混凝土之前，必须彻底清除模板内、垫层上的杂物，如垃圾、泥土等，同时清除钢筋上的油污。此外，还需检查钢筋的保护层垫块是否垫好，并确保其符合规范要求。模板的稳定性及接缝的密合情况也是关键，应预先浇水湿润模板，并检查其支撑的稳固性。对于施工缝处的松散混凝土及软弱层，应彻底清除并浇水湿润，露出石子。最后，梁、柱钢筋的钢筋定距框必须安装完毕并经过隐、预检。

【混凝土运输】

混凝土从混凝土公司卸出后，应立即运输至浇筑地点，过程中需防止混凝土离析和分层，同时确保其性能满足施工要求。若采用泵送方式，应保证混凝土泵连续工作，避免停歇时间过长或混凝土离析。若出现上述情况，应立即采取措施清洗管内残留混凝土，并注意冲洗出的混凝土不得用于永久建筑结构。此外，混凝土从搅拌机卸出至施工现场的时间间隔也不宜过长，通常不应超过90分钟。

【混凝土泵机、泵管布设及操作】

混凝土泵机的布置需依据施工平面布置图和总体施工部署进行。泵管不得靠在钢筋、模板及预埋件上（若使用固定泵，则泵管不得直接支撑在这些物件上）。水平泵管应通过钢管搭设支架进行固定，而垂直泵管则应固定在结构外围上。操作人员需严格遵循使用说明书和相关规定，经过专门培训并合格后方可独立操作。若混凝土坍落度过小导致喂料困难，可以在拌筒内加入与混凝土同水灰比的水泥浆后充分搅拌再喂料，但严禁通过加水来增加混凝土的坍落度。
5）在高温环境下施工时，需在混凝土输送管上覆盖湿草袋，并定时洒水，以防止管道中的混凝土因吸收大量热量而失水，进而减少温升。而在严寒冬季，则需用保温材料包裹混凝土输送管道，以确保管内混凝土不受冻，同时维持适宜的入模温度。

6）启动输送泵（车）前，应先用水泥沙浆润滑管道，但需注意，润滑管道的水泥沙浆不得直接放入模板内。泵管用热水亦不得放入模板内。在浇筑过程中，应控制粱柱节点、主次梁及多条梁交接部位的混凝土下灰高度，每次不超过0.5米，以确保振捣密实。同时，布料时应适量，避免混凝土积压过多，影响振捣效果。

7）搅拌车中的混凝土卸完后，需对出料口进行冲洗，但严禁将冲洗水流入料斗内。

8）泵送完毕后，应及时用清水清洗泵和输送管，做好收尾工作。同时，对泵车进行检查、维修和保养，以备下次使用。

9）关于混凝土泵送管的选择与铺设，需注意以下几点：首先，架子必须单独搭设，不得与结构架子相连；泵管应避免与钢筋、模板直接接触，距离至少为500毫米。在布置管路时，应遵循距离施工段尽可能短、弯头尽可能少的原则，同时确保管路连接牢固、稳定。所有管卡位置不得与地面或支撑物接触，且在水平方向上距离支撑物至少100毫米，竖直方向上距离地面至少100毫米。接头处必须密封严密，垫圈不可或缺。

此外，在混凝土浇筑与振捣方面也有一些一般要求需要遵循。

1）在浇筑混凝土时，应分段分层连续进行。

每层的浇筑高度需综合考虑多种因素，如混凝土的供应能力、一次浇筑方量、初凝时间、结构特性以及钢筋的疏密程度等，通常不超过振捣器作用部分长度的1.25倍。

2）使用插入式振捣器时，应遵循快插慢拔的原则，确保插点均匀排列并逐点移动。

振捣间距不应大于振捣作用半径的1.25倍，通常控制在300～400毫米范围内。同时，振捣上一层混凝土时，振捣棒应插入下层5～10厘米，以确保两层混凝土能牢固结合。此外，振捣过程中振捣棒不得与钢筋和模板直接接触。

3）浇筑混凝土应保持连续性，如遇特殊情况必须间歇，则应尽量缩短间歇时间，并确保在前层混凝土初凝之前完成次层混凝土的浇筑。

间歇时间的确定需考虑所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件，一般超过2小时应按施工缝处理。

4）在浇筑过程中，应密切观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等是否有移动、变形或堵塞现象。

一旦发现问题，应立即采取措施进行处理，并在已浇筑的混凝土初凝前修正完善。

5）对于底板、墙、柱、梁、楼板的混凝土浇筑，现场通常采用地泵进行输送。

只有在混凝土方量较小且地泵使用不便的情况下，才会使用汽车泵进行运送。在泵送过程中，必须确保混凝土泵的连续工作状态。如果发生故障或停歇时间超过45分钟，或混凝土出现离析现象，应立即采取措施冲洗管内残留的混凝土。

6）混凝土浇筑完毕后，在凝固前需用湿抹布及时清除局部漏浆和掉渣。

同时，用铁抹子将初期裂缝修整压平，并进行覆盖养护。

7）结构混凝土的浇筑顺序应遵循一定的原则和步骤。

先浇筑墙、柱，随后进行梁、板、楼梯的浇筑。在浇筑梁板时，应遵循“赶浆法”的原则，即先浇筑梁、柱节点，再根据梁高以分层阶梯型的方式进行浇筑。当混凝土到达板底位置时，应与板混凝土一起浇筑。每一流水段应由西端开始向东浇筑。同时，导墙混凝土应与底板一起浇筑，但需注意导墙中混凝土不宜振捣过实，以保留一定虚量。待泵管向东撤走后，再人工填灰并充分振捣。在泵管向东后退的过程中，应在导墙附近底板上留置适量混凝土，以备人工填灰所用。

接下来是独立基础的混凝土浇筑。

采用汽车泵进行浇筑，并使用插入式振捣器进行振捣。在浇筑前，应确保垫层湿润并清除杂物。

对于柱的混凝土浇筑，应在底部先填入与混凝土配合比相同的减石子砂浆。

柱混凝土应分层浇筑并振捣，每层厚度不超过50cm。振捣过程中，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。当柱高超过2m时，需采取措施如使用串桶或在模板侧面开洞口安装斜溜槽进行分段浇筑。每段高度不得超过2m，并确保洞模板封闭严密。

柱子混凝土的分层厚度和每层浇筑量应经过计算确定，以保证混凝土的分层准确。同时，应配备充足的照明设备以便观察混凝土的振捣情况。柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝，应留在主梁下面。无粱楼板则应留在柱帽下面。在整体浇筑梁板时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5小时，待其初步沉实后再继续浇筑。

最后是梁、板的混凝土浇筑。

这一步骤需根据具体情况进行操作，确保混凝土浇筑的连续性和质量。
1）在浇筑梁、板时，应采用“赶浆法”，即先从一端开始浇筑梁，根据梁高以阶梯形方式分层推进，直至达到板底位置，再与板的混凝土一起连续浇筑。
2）对于与板连成整体且高度超过1米的梁，可以单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3毫米处。
3）在浇捣过程中，应确保浇筑与振捣紧密配合。第一层下料要慢些，待梁底充分振实后再下第二层料。使用“赶浆法”时，应保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层都应振实后再继续下料。特别要注意振实梁底及梁侧部位，振捣时不得触动钢筋和预埋件。
4）在梁柱节点处，由于钢筋较密，建议使用小粒径石子同强度等级的混凝土进行浇筑，并用小直径振捣棒进行振捣。
5）板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚。使用平板振捣器垂直浇筑方向进行振捣，厚板则可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣。振捣完毕后，用铁插尺检查混凝土厚度，并用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处，应用木抹子找平。在浇筑板混凝土时，禁止使用振捣棒铺摊混凝土。
6）施工缝应沿次梁方向浇筑，并留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。施工缝处应使用木板或钢丝网进行挡牢。
7）在继续浇筑混凝土前，必须确保已浇筑混凝土的抗压强度达到1.2MPa以上。施工缝混凝土表面应进行凿毛处理，清除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净。然后先浇一层同配比的减石子砂浆，再继续浇筑混凝土，并细致操作振实，以确保新旧混凝土能紧密结合。
8）对于楼梯段混凝土的浇筑，应自下而上进行。先振实底板混凝土，当达到踏步位置时，再与踏步混凝土一起浇捣，并连续向上推进。同时，用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。楼梯混凝土宜连续浇筑，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

1）在浇筑构造柱混凝土时，应采用分层浇筑的方法，并确保每一层的厚度控制在400mm以内。振捣时要密实，振点的延续时间以表面呈现浮浆且不再沉落为准，同时，为了确保上下层混凝土能结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。

2）对于圈梁混凝土的浇筑，应从一端开始向另一端推进，并注意避免碰撞各种预埋件。由于圈梁和构造柱的混凝土方量较小，因此采用人工送料的方式，通过φ48×3.5钢管搭设的操作平台进行浇筑。

10、后浇带混凝土浇筑

1）本工程后浇带的宽度为100mm。在浇筑前，需对板带内的钢筋进行分离处理。后浇带应在结构板浇筑完成后至少等待两个月才能进行浇筑。

2）后浇带混凝土采用比同位置楼板混凝土高一等级的膨胀混凝土。

3）后浇带的设置和浇筑必须严格按照图纸设计要求进行。

4）为防止后浇带钢筋锈蚀，影响其受力性能，钢筋上需刷水泥浆保护，并覆盖竹胶板和塑料薄膜。同时，在底板后浇带两侧砌筑两皮砖，以防止垃圾、雨水和施工用水进入后浇带。

5）在浇筑后浇带混凝土之前，应清除垃圾、水泥薄膜等杂物，并对表面进行凿毛处理。然后用水冲洗干净并充分湿润至少24小时。在施工缝处铺上30mm厚的与即将浇筑的混凝土内同配比的无石子水泥砂浆，再进行混凝土浇筑。

6）后浇带在底板和墙位置处的混凝土要分层振捣，每层不超过40cm。要细致捣实混凝土，确保新旧混凝土能紧密结合。

7）在后浇带混凝土达到设计强度之前的所有施工期间，后浇带跨的梁板的底模及支撑均不得拆除。

11、施工缝的留置位置及处理

1）施工缝的留置位置如下：
①　底板、外墙、楼板、梁的竖向施工缝：留置在后浇带处。
②　墙体水平施工缝：地下室外墙留置在底板上表面500mm处；其他部位留置在楼板上下表面处、梁下底面处。
③　柱水平施工缝：留置在柱上端主梁底面下向上3cm处。

2）施工缝处理时，应清除杂物、冲洗干净并充分湿润施工缝表面，然后进行后续施工。
① 在浇筑墙、柱混凝土前，应在接茬位置先下50-100mm同标号水泥砂浆，以防止砂浆被钢筋沾去，造成下部蜂窝麻面严重。
② 柱头、梁底（含剪力墙顶）的施工缝必须经过凿毛处理，确保无松动石子或浮浆。在施工缝处应提前浇水冲刷干净，并先下50mm同标号水泥砂浆，振捣结合要良好。由于高低混凝土标号不同，互相交叉，因此在高低标高相接处需设置双层钢板网，并固定牢固，浇筑时需专人严格控制，避免出错。
③ 梁的竖直施工缝处理时，应先浇筑柱头混凝土，再浇筑梁混凝土。在梁两端形成的隐含施工缝处，可采用800目铁丝网片叠合二层，用细铁丝绑扎牢固，紧贴铁丝网的外侧则用水平短钢筋绑扎在梁的钢筋上，作为背楞。浇筑梁混凝土时，此隐含施工缝的材料不必拆除。
④ 柱、墙水平施工缝的留置位置要严格控制。柱的水平施工缝应留在梁底标高以上15 ～ 20mm处，过低则不利于支梁底模，过高则需在柱拆模后凿除多余混凝土，造成浪费。墙的水平施工缝则应留在板底标高以上10mm处，过低则不利于支板底模。
⑤ 施工缝的处理方法包括：在梁头部位，拆模后绑扎钢筋前，需用砂轮切割机配合錾子将梁头位置精确凿出，并清除多余混凝土、水泥膜、浮浆和松动石子等；其他部位则只需清除多余混凝土和浮浆等杂物。