熟悉工业机械的朋友们都知道,我国早在多年前就已经建造了水压机。目前,我们进一步升级,制造出了全球最大的水压机,能够在10分钟内将500吨钢锭加工成型。这项技术比美国领先了30年。
水压机是怎样的一种设备?
水压机,即自由锻造水压机,是一种利用液体传递压力的设备。它通过液压泵系统、液压缸和控制阀来控制机器运作,依靠液体的流动和压力变化来实现机械功能,主要用于金属的锻造和加工。
重型机械设备依赖于核心组件,而加工这些组件的设备之一便是万吨级水压机。我国一重集团生产的1.5万吨水压力机,能够定制多种锻造金属部件,为大型工程与重要机械的完成提供了高效的支持。
过去,我国需要从西方国家进口大型水压机,而这些设备的价格非常高昂。西方公司常常以高价出售,利润极为丰厚,向我国出口的水压机每台价格接近3亿元。
在缺乏技术优势的情况下,我国处于被动,不得不默默忍受。然而,科研团队意识到这种状况如果持续下去,必然会对多个行业的发展产生负面影响。因此,国家一重集团积极攻克技术难关,在研发领域不断创新,最终成功突破了长期以来困扰我国的大型水压机建设瓶颈,实现了以专利技术制造国产设备的目标。
中国一重集团在大型机械的专利研发上,弥补了我国500项技术的空白,提供了多种先进的国产机械设备,为多个行业的快速发展注入了动力,有力地支持了国产化的保障。
大型铸锻件的加工被广泛视为全球性的难题,这一过程不仅需要整套专业设备,还必须采用一体化的压铸成型技术,同时对技术水平要求也相当高。
我国在多个行业中积累了丰富的大型铸锻件加工经验。过去,由于技术落后,在高端金属部件的锻造过程中,曾对经济建设带来一定影响。因此,一重集团积极主导研发,致力于为国家研发专利设备。如今,技术终于取得了突破,实现了国产设备的生产,并成功制造出1.5万吨级的锻造水压机。
这一大型机械的问世,将显著提升我国大型工程的效率,并全面保障工程质量。在需求大型铸锻件一体成型的背景下,大型水压机能够提供更为稳固耐用的整体部件,避免因小型构件拼接而导致的重量不均和检修瑕疵问题。
在制造重型石化炼油容器时,必须采用一体化的铸造工艺,以防止在高温加工和提炼过程中出现焊接缝隙渗漏的情况。
由于石化加工产生的炼油产品具有高度易燃的特性,一旦发生危险后果将不堪设想。因此,集成化设备能够为其提供更安全的生产保障,进而稳定提升产能。
这一技术的出现,彻底改变了我国过去通过焊接制造大型石化容器的传统,减少了在频繁检修中产生的人力成本和开支。同时,它有效解决了铸造领域的诸多难题。一重公司生产的水压机在质量上超过了国外同类产品,成功达成了热负荷试车的预期效果。
回顾研发的历程,可以明显发现,中国的科研团队始终保持着高度的积极性。早在1960年代,上海的江南造船厂便制造了我国第一台万吨级水压机,而一重公司同一时期也生产了一台1.25万吨水压机。然而,由于当时的技术水平有限,这些设备无法与当前的智能控制系统相比,经过几年的使用后,逐渐显露出无法满足生产需求的短板。
此后,一重集团积极关注行业动态,开发出更符合现代工业需求的产品,最终克服了多重技术挑战,实现了研发的成功。
目前,这台1.5万吨级的水压机经过试运行和各项测试,已展现出令人满意的性能,可以投入生产。这将使我国成为全球第三个具备万吨级水压机的加工强国,同时促进电力和冶金等领域的发展。
我国自主研发的1.5万吨级水压机,造价仅为1.3亿元,这一成本比进口产品便宜超过一半。这不仅为国家节省了大量资金,同时也有效推动了专业设备的进步。通过先进的智能数控技术,在锻造和铸造金属部件时,加工500吨钢锭只需10分钟即可实现高质量的加工,且整个过程由电脑智能控制,实时监测每个加工环节,确保精确度。