众所周知，粉末冶金技术作为一种先进的制造方法，已经被广泛应用于制造各种机械零部件、传动部件、汽车、园林、电动工具领域。而粉末冶金齿轮是各种工业领域都需要用到的并在普遍使用的，其在汽车、摩托车中所占的比例非常高。虽然在大批量的情况下是非常经济实用，但粉末冶金工艺所制造的齿轮也有自身的局限性。下面，我们将从以下几个方面进行分析和探讨。

一、粉末冶金齿轮的优点

1、粉末冶金齿轮制造工序少，通常为：压制——烧结——整形——后加工即可完成。

2、用粉末冶金方法制造齿轮时，材料利用率非常高，在95%以上。

3、粉末冶金齿轮的一致性非常稳定，这是因为粉末冶金齿轮是用模具压制成型，压制压力和模具精度的控制可以保证齿轮精度的一致性。在正常生产节奏下，一副模具的寿命可以达到15-20万件。

4、粉末冶金齿轮的材料密度是可控的，由于压制设备的不断更新迭代，由传统的液压机逐渐替换成机械冲床压机，因此设备的稳定性也有了巨大的提升。

5、在粉末冶金生产中，为便于成型后从压模中脱模，模腔的光洁度非常高，因此零件的粗糙度也很好。

二、粉末冶金齿轮的局限性

1、必须要批量生产才能体现粉末冶金的工艺优势，一般来说，批量5000件以上比较适合用粉末冶金工艺。

2、尺寸大小受到压力机的局限性，一般压机吨位都在60-630吨之间，因此工件投影面积过大的零件没办法用粉末冶金工艺。

3、粉末冶金齿轮受结构限制，由于模具的结构，一般不适合生产蜗轮、人字形齿轮和螺旋角大于35°的斜齿轮。斜齿轮一般建议把斜度设计在15°以内。

4、粉末冶金齿轮的厚度不能太厚，受到压机行程的影响以及压胚密度的影响，粉末冶金齿轮的厚度不宜太厚。

三、粉末冶金在生产齿轮上遇到的难点及解决方案

虽然粉末冶金技术在齿轮制造上有其独特的优势，但也存在不少难点、痛点。比如精度的控制以及强度等问题。在粉末冶金齿轮的生产过程中，由于压制、烧结等工艺的影响，齿轮的精度往往会难以控制，由于粉末冶金存在天然的孔隙，因此烧结后，尺寸会收缩或膨胀。为了解决这些问题，可以采用以下方案：

1、采用高精度的模具和设备，提高齿轮的精度。

2、采用表面处理工艺，对齿轮进行喷砂、渗碳等，提高强度硬度。

3、优化原料配方，提高粉末冶金齿轮的精度和强度。