1.3.2端面切削循环指令G94

一、指令格式

G94 X（U） Z（W） R F ；

X、Z---切削终点坐标的绝对值

U、W---切削终点坐标的相对值

R、---切削起点与圆锥的切削终点长度值。

F、---切削进给速度

二、圆柱面切削循环

刀具从循环起点（即刀具起点）开始按矩形循环，最后又返回到循环起点。图中1R、 4R表示快速移动，2F、3F表示指定的工件的切削进给速度移动。X（U）、Z（W）取值为圆柱面切削终点（即C点），B点则为切削起点。如图1.3.7所示：

注：1、加工端面的走刀路线分四步走：1（Z进）---- 2（X切削）---- 3（Z退）---- 4（X返回）。

2、刀具定位点（即G94指令的刀具起点）的确定：切削端面时，刀具定位点一般要定在大于或等于被加工工件的直径。

3、每次进刀量和进刀方向是由G94指令中的Z值（切削终点） 减去 G94指令刀具起点的Z值（循环起点）来确定的；每次的进刀量不能大于切断刀刀宽。切削深度由G94指令中的X值确定。每切削一刀就用一次G94指令，那么要完成粗加工，要数次G94指令（改变G94中的Z值）组成一个加工循环，所以G94指令也就是“单一固定循环”。

4、刀具切削完毕返回到G94指令的刀具起点。

例：如图1.3.8所示，用G94指令粗车ф30圆柱面，一共分3刀切削。

由图得知：加工ф30的外圆要切削7mm的长度距离，用G94指令加工将分3层切削，第1层1mm，2、3层2.5mm；用3个G94指令进行粗加工。

注：1、G94指令每次执行完刀具返回（X50，Z1）的位置， 第2、3层的进刀量为3.5、7mm，但实际切削是2.5mm.。

2、G94一般采用切断刀加工，Z轴每次的移动量应小于切断刀刀宽。

3、Z为正值表示向Z正方向偏移加工，Z为负值表示向Z负方向偏移加工。

三、锥面切削削循环

1、切削终点不变，改变R值来分层

R为切削终点与圆锥的切削起点差值。如图1.3.9所示（采用5mm切断刀加工）。

R=-12-0=-12，由于切断刀宽度5mm所以分三次加工，每次R偏移距离为4mm，取值分别为R-4、R-8、R-12。

刀具由定位点A开始移动，Z轴偏移R个距离到点D，斜线加工到终点C，X轴退刀到点A完成一次循环。

注：1、刀具的进刀方向由R值的正、负值判断。

2、编写端面加工时, G94指令中必有R值; R值是表示切削起点与切削终点之间的差值。R为变量，存在最大绝对值。

3、切削终点为锥度小径值，G94指令切削完毕刀具返回定位点。

2、G94指令中的R、Z不变，通过改变切削终点的X值来分层

例如，图1.3.10所示：

由图得知：加工锥度要切削10mm的距离，用G94指令加工将分4层切削，选用刀宽4mm的切断刀，每次起点坐标偏移3mm；用4个G94指令进行粗加工；Z分别为：9、6、3、0 。

注：1、G94指令执行完刀具停在（X40，Z12）的位置。

2、刀具定位在X40的位置，由分析图可知：B点为切削起点，C点为切削终点，那么总的R=（-12 –0）= -12。

3、刀具停位在（X40，Z12）的位置，目的方便R不用计算。

4、由分析图可知，一般用G94 加工锥面都采用图1.3.10的方法，减少了走刀时间。

三、综合实例： (如图1.3.11)

注： 1、程序中将3号刀设为切断刀；对刀时以左刀尖为基准。

2、程序加工时先加工凹槽，后加工斜面。防止撞刀。

3、程序斜面R值最大值就是斜面长度，刀具加工右端斜面时向机床正方向偏移，R为正值。刀具加工左端斜面时向机床负方向偏移，R为负值。

4、程序中的切断刀在编程时Z轴坐标应加上切断刀刀宽。