讲义：路面无机结合料稳定基层（底基层）施工技术
安静的打工人2021-02-18 10:15
1B412014路面无机结合料稳定基层（底基层）施工
一、 无机结合料稳定类（也称半刚性类型）基层分类及适用范围
1. 分类
半刚性基层、底基层应具有足够的强度和稳定性、较小的收缩（温缩及干缩）变形和较强的抗冲刷能力，在中冰冻、重冰冻区应检验半刚性基层、底基层的抗冰冻性。
（1） 水泥稳定土：包括水泥稳定级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、 煤砰石、各种粒状矿渣等。
（2） 石灰稳定土：包括石灰稳定级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土、 煤砰石、各种粒状矿渣等。
（3） 石灰工业废渣稳定土：可分为石灰粉煤灰类与石灰其他废渣类两大类。除粉煤 灰外，可利用的工业废渣包括煤渣、高炉矿渣、钢渣（已经过崩解达到稳定）及其他冶金 矿渣、煤砰石等。
2. 适用范围
（1） 水泥稳定集料类、石灰粉煤灰稳定集料类材料适用于各级公路的基层、底基层。冰冻地区、多雨潮湿地区，石灰粉煤灰稳定集料类材料宜用于高速公路、一级公路的 下基层或底基层。石灰稳定类材料宜用于各级公路底基层以及三、四级公路的基层。
（2） 高速公路、一级公路的基层或上基层宜选用骨架密实型混合料。二级及二级以 下公路的基层和各级公路底基层可采用悬浮密实型骨架混合料。均匀密实型混合料适用于高速公路、一级公路的底基层，二级及二级以下公路的基层。骨架空隙型混合料具有较高的空隙率，适用于需要考虑路面内部排水要求的基层。
二、 混合料生产、摊铺及碾压
1. 一般规定
（1） 根据公路等级的不同，宜按表1B412014-1选择基层、底基层材料施工工艺措施。对于边角部位施工，混合料拌合方式应与主线相同，可采用推土机摊铺、平地机整平的人工方式摊铺，并与主线同步碾压成型。
（2） 稳定材料层宽11 ~ 12m时，每一流水作业段长度以500m为宜；稳定材料层宽大于12m时，作业段宜相应缩短。宜综合考虑下列因素，合理确定每日施工作业段长度：
① 施工机械和运输车辆的生产效率和数量；
② 施工人员数量及操作熟练程度；
③ 施工季节和气候条件；
④ 水泥的初凝时间和延迟时间；
⑤ 减少施工接缝的数量。
施工工艺选择表 表1B412014-1
(1) 对水泥稳定材料或水泥粉煤灰稳定材料，宜在2h之内完成碾压成型，应取混合 料的初凝时间与容许延迟时间较短的时间作为施工控制时间(容许延迟时间是指在满足强 度标准的前提下，水泥稳定材料拌合后至碾压成型之前所容许的最大时间间隔)。
(2) 石灰稳定材料或石灰粉煤灰稳定材料层宜在当天碾压完成，最长不应超过4d。
(3) 无机结合料稳定材料在过分潮湿路段上施工时应采取措施，降低潮湿程度、消 除积水。过分潮湿路段指路段湿度水平超过所用无机结合料稳定材料所适应的湿度水平的 上限。
(4) 无机结合料稳定材料结构层施工应选择适宜的气候环境，针对当地气候变化制 订相应的处置预案，并应符合下列规定：
① 宜在气温较高的季节组织施工。无机结合料稳定材料施工期的日最低气温应在5度以上，在有冰冻的地区，应在第一次重冰冻到来的15~30d之前完成施工。
② 宜避免在雨期施工，且不应在雨天施工。
(7 )应将室内重型击实试验法确定的干密度作为压实度评价的标准密度。
(8 )无机结合料稳定材料的基层压实标准应符合表1B412014-2的规定。
基层材料压实标准(％ ) 表1B412014-2
(9 )无机结合料稳定材料的底基层压实标准应符合表1B412014-3的规定。
(4) 对级配碎石材料，基层压实度应不小于99%,底基层压实度应不小于97%。
(5) 高速公路和一级公路在极重、特重交通荷载等级下，基层和底基层的压实标准可提高1~ 2个百分点。
1. 混合料集中厂拌与运输
(1) 混合料的拌合能力与混合料摊铺能力应相匹配。
(2) 拌合厂应安置在地势相对较高的位置，并做好排水设施。
(3) 拌合厂场地应平整并具有足够的承载能力。高速公路和一级公路的拌合厂，场 地应釆用混凝土硬化，混凝土强度等级应不低于C15,厚度应不小于200mm。
(4) 工程所需的原材料严禁混杂，应分档隔仓堆放，并有明显的标志。
(5) 细集料、水泥、石灰、粉煤灰等原材料应有覆盖。对高速公路和一级公路，上 述材料严禁露天堆放，应放置于专门搭建的防雨棚内或库房内。
(6) 对高速公路和一级公路，应采用专用稳定材料拌合设备拌制混合料。稳定细粒 材料集中拌合时，土块应粉碎，最大尺寸应不大于15mm。
(7) 无机结合料稳定中、粗粒材料的拌合生产设备应满足下列要求：
① 对高速公路和一级公路，混合料拌合设备的产量宜大于500t/h。
② 拌合设备的料仓数目应与规定的备料档数相匹配，宜较规定的备料档数增加1个。
③ 各个料仓之间的挡板高度应不小于Im。
④ 高速公路的基层施工时，每个料斗与料仓下面应安装称量精度达到±0.5%的电 子秤。
(8) 装水泥的料仓应密闭、干燥，同时内部应装有破拱装置。对高速公路，水泥料 仓应配备计重装置,不宜通过电机转速计量水泥的添加量。
(9) 气温高于30度时，水泥进入拌缸温度宜不高于50T；高于50龙时应釆取降温措 施。气温低于15度时，水泥进入拌缸温度应不低于10度。
(10) 加水量的计量应釆用流量计的方式。对高速公路和一级公路，水的流量数值应在中央控制室的控制面板上显示。
(11) 在正式拌制混合料之前，应先调试所用的设备，使混合料的级配组成和含水率 都达到配合比设计的规定要求。原材料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
(12) 在稳定中、粗粒材料生产过程中，应按配合比设计确定的材料规格及数量拌合。
(13) 高速公路基层的混合料拌合时，宜采用两次拌合的生产工艺，也可采用间歇式 拌合生产工艺，拌合时间应不少于15s。
(14) 在拌合过程中，应实时监测各个料仓的生产计量，对高速公路和一级公路，应每l0min打印各档料仓的使用量。某档材料的实际掺加量与设计要求值相差超过10%时， 应立即停机检查原因，正常后方可继续生产。料仓包括结合料的料仓和加水仓。
(15) 天气炎热或运距较远时，无机结合料稳定材料拌合时宜适当增加含水率。对稳定中、粗粒材料，混合料的含水率可高于最佳含水率05 ~ 1个百分点；对稳定细粒材料， 含水率可高于最佳含水率1 ~ 2个百分点。
(16) 对高速公路和一级公路，应从拌合厂取料，每隔2h测定一次含水率，每隔4h 测定一次结合料的剂量，并做好记录。
(17) 应根据工程量的大小和运距的长短，配备足够数量的混合料运输车。
(18 )混合料运输车装料前应清理干净车厢，不得存有杂物。
(19) 混合料运输车装好料后，应用篷布将厢体覆盖严密，直到摊铺机前准备卸料时 方可打开。
(20) 对高速公路和一级公路，水泥稳定材料从装车到运输至现场，时间宜不超过 lh,超过2h时应作为废料处置。
(21 )对无机结合料稳定中、粗粒材料，在装料过程中应采取措施减小混合料的离析。
2. 混合料人工拌合
(1 )混合料人工拌合工艺应包括现场准备、布料拌合等流程。人工拌合工艺流程如 图 1B412014-1 所示。
混合料人工路拌法施工的工艺流程图
(1) 下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范相关规定。
(3 )下承层为路基时，宜用12 ~ 15t三轮压路机或等效的碾压机械碾压3 ~ 4遍，并应 符合下列规定：
① 在碾压过程中，发现表层松散时，宜适当洒水。
② 发现“弹簧”现象时，宜采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施处理。
(4) 下承层为粒料底基层时，应检测弯沉值。不符合设计要求时，应根据具体情况，采取措施，使之达到规范规定的标准。
(5) 下承层为原路面时，应检査其材料是否符合底基层材料的技术要求；不符合要求时，应翻松原路面并采取必要的处理措施。
(6) 底基层或原路面上存在低洼和坑洞时，应填补及压实；对搓板和辙槽应刮除； 对松散应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
(7) 新完成的底基层或路基，应按相关标准的规定验收，验收合格后方可铺筑上层稳定材料层。
(8 )在槽式断面的路段，宜在两侧路肩上每隔5 ~ 10m交错开挖泄水沟。
(7) 应在底基层或原路面或路基上恢复中线，直线段应每15 ~ 20m设一桩，平曲线 段应每10 ~ 15m设一桩，并应在两侧路肩边缘外设指示桩。
(8) 在两侧指示桩上应用明显标记标出稳定材料层边缘的设计高程。
(9) 使用原路面或路基上部材料备料时，应符合下列规定：
① 清除原路面上或路基表面的石块等杂物。
② 每隔10 ~ 20m挖一小洞，使洞底高程与预定的无机结合料稳定材料层的底面高程相同，并在洞底做一标记，控制翻松及粉碎的深度。
③ 用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将原路面或路基的上部翻松到预定 的深度，土块应粉碎到符合要求。
④ 用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部呈一个垂直面。用专用机械粉碎黏性土。无专用机械时，也可用旋转耕作机、圆盘耙等设备粉碎塑性指数不大的土。
(10) 使用料场的材料备料时，应符合下列规定：
① 采集材料前，应将树木、草皮和杂土清除干净。
② 应筛除材料中的超尺寸颗粒。
③ 应在预定的深度范围内采集材料，不宜分层采集，不应将不合格的材料与合格的材料一起采集。
④ 对塑性指数大于12的黏性土，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。
(13 )应按下列方法计算现场拌合时的工程数量：
① 根据各路段无机结合料稳定材料层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥材料的数量。
② 根据料场材料的含水率和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。
③ 根据无机结合料稳定材料层的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算每平方米无 机结合料的用量，并确定摆放的纵横间距。
(14)堆料前应用两轮压路机碾压1~ 2遍，整平表面，并在预定堆料的路段上洒水， 使其表面湿润，但不宜过分潮湿。
(15 )材料装车时，应控制每车料的质量基本相等。
(16) 在同一料场供料的路段内，宜由远到近将料按第(13 )条的规定计算距离位置 于下承层表面的中间或两侧。应严格掌握卸料距离。
(17 )材料在下承层上的堆置时间不宜过长。材料运送宜比摊铺工序提前1 ~2d。
(18) 路肩用料与稳定材料层用料不同时，应先将两侧路肩配好。路肩料层的压实 厚度应与稳定材料层的压实厚度相同。在两侧路肩上，宜每隔5~ 10m交错开挖临时泄 水沟。
(19) 石灰稳定材料除应满足第(11 )条~第(18)条的规定外，尚应符合下列 规定：
① 分层釆集材料时，应将不同层位材料混合装车运送到现场。
② 对塑性指数小于15的黏性土，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。
③ 石灰应选择临近水源、地势较高且宽敞的场地集中覆盖封存堆放。
④ 生石灰块应在使用前7 ~I0d充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产
生扬尘，也不可过湿成团。
⑤ 消石灰宜过9.5mm筛，并尽快使用。
⑥ 材料组成设计与现场实际施工的时间间隔长时，应重新做材料组成设计。
⑦ 被稳定材料宜先摊平并用两轮压路机碾压1 ~ 2遍，再人工摊铺石灰。
⑧ 按计算的每车石灰的纵横间距，在被稳定材料层上做标记，并画出边线。
⑨ 用刮板将石灰均匀摊开，表面应没有空白位置。
⑩ 应量测石灰的松铺厚度，校核石灰用量。
(20 )石灰粉煤灰稳定材料除应满足第(19 )条的规定外,尚应符合下列规定：
① 粉煤灰在场地集中堆放时，应覆盖，避免雨淋。在堆放过程中粉煤灰凝结成块时，使用前应打碎。
② 运到现场的粉煤灰应含有足够的水分，在干燥和多风季节，应采取措施保持表面 湿润。
③ 采用石灰粉煤灰时，应先将粉煤灰运到现场。
④ 每种材料摊铺均匀后，宜先用两轮压路机碾1~ 2遍，再运送并摊铺下一种材料。
(21) 水泥稳定材料应符合下列规定：
① 被稳定材料应在摊铺水泥的前一天摊铺，雨期施工期间，预计第二天有雨时，不宜提前摊铺材料。
② 摊铺长度应按日进度的需要量控制。
③ 摊铺材料过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。土中有较多土块时， 应粉碎。
④ 按计算的每袋水泥摆放:的纵横间距，在被稳定材料层上做标记，并将当日施工用 水泥卸在做标记的地点，并检查有无遗漏和多余。用刮板将水泥均匀摊开，路段表面应没 有空白位置，也没有水泥过分集中的区域，每袋水泥的摊铺面积应相等。
(22) 混合料松铺系数可采用表1B412014-4中的推荐值，也可通过试验确定。
混合料松铺系数推荐值 表1B412014-4
(23) 应检验松铺土层的厚度，其厚度应满足预定的要求。
(24) 人工摊铺的土层整平后，应釆用两轮压路机碾压1~ 2遍，使其表面平整，并有 一定的压实度。
(25) 已整平材料含水率过小时，应在土层上洒水闷料，且应符合下列规定：
① 洒水应均匀。
② 严禁洒水车在洒水段内停留和掉头。
③ 采用高效率的路拌机械时，闷料时宜一次将水洒够。
@采用普通路拌机械时，闷料时所洒水量宜较最佳含水率低2 ~ 3个百分点。
⑤ 细粒材料应经一夜闷料，中粒和粗粒材料可视其中细粒材料的含量，缩短闷料 时间。
⑥ 对综合稳定材料，应先将石灰和土拌合后一起闷料。
⑦ 对水泥稳定材料，应在摊铺水泥前闷料。
(26 )级配碎石或砾石施工应符合下列规定：
① 用平地机或其他合适的机具将材料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应平整，并具有规定的路拱。
② 采用不同粒级的碎石和石屑时，宜将大粒径碎石铺在下层，中粒径碎石铺在中 层，小粒径碎石铺在上层，洒水使碎石湿润后，再摊铺石屑。
③ 对未筛分碎石，摊铺平整后，应在其较潮湿的情况下，将石屑卸置其上，用平地 机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上。
④ 检查材料层的松铺厚度，必要时，应进行减料或补料工作。
⑤ 同时摊铺路肩用料。
(27) 严禁在拌合层底部留有素土夹层，并应符合下列规定：
① 采用专用稳定材料拌合设备拌合时，设专人随时検查拌合深度，并配合拌合设备 操作员调整拌合深度。
② 拌合深度应达稳定层底并宜侵入下承层不小于5 ~ 10mm。
(28) 二级以下公路在没有专用拌合设备时，可用农用旋转耕作机与多铮犁或平地机相配合拌合，拌合时间不可过长。
(29) 对石灰稳定材料，在拌合时应符合下列规定：
① 对石灰稳定碎石或砾石，先将石灰和需添加的黏性土拌合均匀，然后均匀地摊铺在碎石或砾石层上，再一起拌合。
② 对石灰稳定塑性指数大的黏土，宜先加70% ~ 100%预定剂量的石灰拌合，闷放 l~2d,再补足需用的石灰，进行第二次拌合。
(30) 对石灰粉煤灰稳定中、粗粒材料，应先将石灰和粉煤灰拌合均匀，然后均匀地 摊铺在材料层上，再一起拌合。
(31) 拌合过程结束时，应及时检测含水率，含水率宜略大于最佳值。含水率不足时， 宜用喷管式洒水车补充洒水。洒水车不应在正拌合以及当天计划拌合的路段上掉头和停留。
(32) 洒水后，应及时再次拌合。
(33) 混合料拌合均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，以及无明显粗细集料离析现象。
(34) 对二级以下公路的级配碎石，可釆用平地机或多铮犁与缺口圆盘耙相配合拌合，应符合下列规定：
① 用稳定材料拌合设备时，应拌合两遍以上，拌合深度应直到级配碎石层底。
② 用平地机拌合时，宜翻拌5 ~ 6遍，使石屑均匀分布于碎石料中。平地机拌合的作业长度，每段宜为300-500m。
③ 用缺口圆盘耙与多铮犁相配合拌合级配碎石时，多铮犁在前面翻拌，圆盘耙紧跟在后面拌合，共翻耙4 ~ 6遍，应随时检查调整翻耙的深度。
④ 拌合结束时，混合料的含水率和均匀性应符合第(33)条的要求。
(35) 使用在料场已拌合均匀的级配碎石或砾石混合料，摊铺后有粗细颗粒离析现象 时，应用平地机补充拌合。
4, 摊铺机摊铺与碾压
(1 )混合料摊铺应保证足够的厚度，碾压成型后每层的摊铺厚度宜不小于160mm, 最大厚度宜不大于200mm。
(2) 具有足够的摊铺能力和压实功率时，可增加碾压厚度，具体的摊铺厚度应根据试验结果确定。大厚度的摊铺施工时，应增加相应的拌合能力。
(3) 应在下承层施工质量检测合格后，开始摊铺上面结构层。釆用两层连续摊铺 时，下层质量出现问题时，上层应同时处理。
(4) 下承层是稳定细粒材料时，宜先将下承层顶面拉毛或采用凸块式压路机碾压， 再摊铺上层混合料；下承层是稳定中、粗粒材料时，应先将下承层清理干净，并洒铺水泥净浆,再摊铺上层混合料。
(5 )应采用摊铺功率不低于120kW的沥青混凝土摊铺机或稳定材料摊铺机摊铺混合料。
(1) 采用两台摊铺机并排摊铺时，两台摊铺机的型号及磨损程度宜相同。在施工期间，两台摊铺机的前后间距宜不大于10m,且两个施工段面纵向应有300 - 400mm的 重叠。
(2) 对无法使用机械摊铺的超宽路段，应采用人工同步摊铺、修整，并同时碾压成型。
(3) 摊铺机前宜增设橡胶挡板，橡胶挡板底部距下承层距离宜不大于100mm。
(4) 在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，及时铲除局部粗集料堆积或离析的部位，并用新拌混合料填补。
(5) 对高速公路和一级公路，在摊铺过程中宜设立纵向模板。
(6) 二级以下公路没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料。
(7) 水泥稳定材料结构层施工时，应在混合料处于或略大于最佳含水率的状态下碾压。气候炎热干燥时，碾压时的含水率可比最佳含水率增加0.5-1.5个百分点。
(13 )石灰稳定材料和石灰粉煤灰稳定材料碾压时应处于最佳含水率或略大于最佳含水率状态,含水率宜增加1~ 2个百分点。
(14)应根据施工情况配备足够的碾压设备，并应符合下列规定：
① 双向四车道高速公路或一级公路的半幅摊铺时，应配备不少于4台重型压路机。
② 双向六车道的半幅摊铺时，应配备不少于5台重型压路机。
(15 )应安排专人负责指挥碾压，严禁漏压和产生轮迹。
(16) 采用钢轮压路机初压时，宜釆用双钢轮压路机稳压2 ~ 3遍，再用激振力大于35t的重型振动压路机、18 ~ 21t三轮压路机或25t以上的轮胎压路机继续碾压密实，最后采用双钢轮压路机碾压，消除轮迹。
(17) 采用胶轮压路机初压时，应采用25t以上的重胶轮压路机稳压1~ 2遍，错乱不 超过1/3的轮迹带宽度，再采用重型振动压路机碾压密实，最后采用双钢轮压路机碾压， 消除轮迹。
(18) 对稳定细粒材料，在采用上述碾压工艺时，最后的碾压收面可采用凸块式压路 机碾压。
(19) 在碾压过程中出现软弹现象时，应及时将该路段混合料挖出，重新换填新料 碾压。
(20) 碾压成型后的表面应平整、无轮迹。
(21) 碾压过程中，压路机严禁随意停放，应停放在已碾压完成的路段。
(22) 混合料摊铺时，应保持连续。对水泥稳定材料，因故中断时间大于2h时，应设 置横向接缝，并应符合下列规定：
① 人工将末端含水率合适的混合料整齐，紧靠混合料末端放两根方木，方木的高度 应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
② 方木的另一侧用砾石或碎石回填约3m长，其高度应高出方木2 ~3cm,并碾压 密实。
③ 在重新开始摊铺混合料之前，应将砾石或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫 干净。
④ 摊铺机应返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
⑤ 摊铺中断大于2h且未按上述方法处理横向接缝时，应将摊铺机附近及其下面未经 压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直 并垂直向下的断面，再摊铺新的混合料。
(23) 摊铺时宜避免纵向接缝，分两幅摊铺时，纵向接缝处应加强碾压。存在纵向接缝时，纵缝应垂直相接，严禁斜接，并应符合下列规定：
① 在前一幅摊铺时，宜在靠中央的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度应与稳定材料层的压实厚度相同。
② 应在摊铺另一幅之前拆除支撑。
(24) 碾压贫混凝土等强度较高的基层材料成型后可釆用预切缝措施，应符合下列 规定：
① 预切缝的间距宜为8 ~ 15m。
② 宜在养护的3 ~ 5d内切缝。
③ 切缝深度宜为基层厚度的1/2 ~ 1/3,切缝宽度约5mm。
④ 切缝后应及时清理缝隙，并用热沥青填满。
1. 人工摊铺与碾压
(1 )混合料拌合均匀后，应及时用平地机初步整形。
(2) 在初平的路段上，应用拖拉机、平地机或轮胎压路机快速碾压一遍。
(3) 整形前，对局部低洼处应用齿耙将其表层50mm以上的材料耙松，并用新拌的 混合料找平，再碾压一遍。
(4) 应用平地机再整形一次，应将高处料直接刮出路外，严禁形成薄层贴补现象。
(5) 反复整形，直至满足技术要求，每次整形都应达到规定的坡度和路拱。
(6) 人工整形时，应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板整形。用拖拉机初压1~ 2 遍后，应根据实测松铺系数确定纵横断面高程，并设置标记和挂线。
(7) 在整形过程中，严禁任何车辆通行，并应保持无明显的粗细集料离析现象。
(8) 应根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，使各部分碾压到的 次数尽量相同，路面的两侧宜多压2 ~ 3遍。
(9) 整形后，混合料的含水率满足要求时，应立即对结构层进行全宽碾压。在直线 段和不设超高的平曲线段，宜从两侧路肩向路中心碾压，且轮迹应重叠1/2轮宽，后轮应 超过两段的接缝处。碾压次数宜为6 ~ 8遍。
(10 )压路机前两遍的碾压速度宜为1.5 ~ 1.7km/h,以后宜为2.0 ~ 2.5km/ho (11)釆用人工摊铺和整形的稳定材料层，宜先用拖拉机或6 ~ 8t两轮压路机或轮胎 压路机碾压1~ 2遍，再用重型压路机碾压。
(12 )严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或紧急制动。
(8) 碾压过程中，无机结合料稳定材料的表面应始终保持湿润，水分蒸发过快时， 宜及时补洒少量的水，严禁大量洒水。
(9) 碾压过程中，有“弹簧”、松散、起皮等现象时，应及时翻开重新拌合或用其他方法处理。
(10) 在碾压结束前，应用平地机终平一次，纵坡、路拱和超高应符合设计要求。终 平时，应将局部高出部分刮除并扫岀路外；对局部低洼之处，不再找补。
(11) 碾压应达到要求的压实度，并没有明显的轮迹。
(12) 级配碎石施工，应符合下列规定：
① 用平地机按规定的路拱整平和整形。在整形过程中，应消除粗细集料离析。
② 用拖拉机、平地机或轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，再用平地机整 平和整形。
(13) 同日施工的两工作段的衔接处理应符合下列规定：
① 前一段拌合整形后，留5 ~ 8m不碾压。
② 后一段施工时，在前一段的未压部分再加部分水泥重新拌合，并与后一段一起碾压。
(19)应做好每天最后一段的施工缝， 并应符合下列规定：
①在已碾压完成的无机结合料稳定材 料层末端，挖一条横贯铺筑层全宽的宽约 300mm的槽，直至下承层顶面。形成与路的 中心线垂直并垂直向下的断面，并放两根与 压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂 直面，如图1B4I2014-2所示。
图1B412014-2横向接缝处理示意图
② 用原挖出的材料回填槽内其余部分。
③ 第二天邻接作业段拌合后除去方木，用混合料回填。
④ 靠近方木未能拌合的一小段，应人工补充拌合。
⑤ 整平时，接缝处的稳定材料应较已完成断面高出约50mm。
⑥ 新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。
(20) 施工机械掉头处应符合下列规定：
① 在准备用于掉头的8 ~ 10m长的稳定材料层上，覆盖一张厚塑料布或油毡纸，再铺上约100mm厚的土、砂或砾石。
② 整平时，宜用平地机将塑料布或油毡纸上大部分材料除去，再人工除去余下的材 料，并收起塑料布或油毡纸。
(21) 水泥稳定材料层的施工应避免纵向接缝。分两幅施工时，纵缝应垂直相接，并应符合下列规定：
① 前一幅施工时，在靠中央一侧应用与稳定材料层的压实厚度相同的方木或钢模板作支撑。
② 混合料拌合结束后，靠近支撑的部分，应人工补充拌合，再整形和碾压。
③ 应在铺筑后一幅之前拆除支撑。
④ 后_幅混合料拌合结束后，靠近前一幅的部分，宜人工补充拌合，再整形和碾压。
(22) 级配碎石施工的接缝处理应符合下列规定：
① 两作业段的衔接处应搭接拌合、整平和碾压。
② 宜避免纵向接缝。在分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌合、整平和碾压，搭接宽度宜不小于300mm。
三、无机结合料基层(底基层)养护、交通管制、层间处理及其他
1. 一般规定
(1) 无机结合料稳定材料层碾压完成并经压实度检查合格后，应及时养护。
(2) 无机结合料稳定材料的养护期宜不少于7d,养护期宜延长至上层结构开始施工的前2d。
(3) 养护可釆取洒水养护、薄膜覆盖养护、土工布覆盖养护、铺设湿砂养护、草帘覆盖养护、洒铺乳化沥青养护等方式，宜结合工程实际情况选择适宜的方式。
(4) 养护期间应封闭交通，除洒水车和小型通勤车辆外严禁其他车辆通行。
(5 )无机结合稳定材料层过冬时应采取必要的保护措施。
(6)根据结构层位的不同和施工工序的要求，应择机进行层间处理。
2. 养护方式
(1) 洒水养护宜作为水泥稳定材料的基本养护方式，并应符合下列规定：
① 每天洒水次数应视气候而定。高温期施工，宜上、下午各洒水2次。
② 养护期间，稳定材料层表面应始终保持湿润。
③ 对于石灰稳定或石灰粉煤灰稳定材料层应注意表层情况，必要时，可用两轮压路 机补充压实。
(2 )薄膜覆盖养护应符合下列规定：
①混合料摊铺碾压成型后，可覆盖薄膜，薄膜厚度宜不小于1mm。
② 薄膜之间应搭接完整，避免漏缝，薄膜覆盖后应用砂土等材料呈网格状堆填，局部薄膜破损时，应及时更换。
③ 养护至上层结构层施工前l~2d,方可将薄膜掀开。
④ 对蒸发量较大的地区或养护时间大于15d的工程，在养护过程中应适当补水。
(3 ) 土工布养护应符合下列规定：
① 宜采用透水式土工布全断面覆盖，也可铺设防水土工布。
② 铺设过程中应注意缝之间的搭接，不应留有间隙。
③ 铺设土工布后，应注意洒水，每天洒水次数应视气候而定。高温期施工，上、下 午宜各洒水一次。
④ 养护至上层结构层施工前l~2d,方可将土工布掀开。
⑤ 在养护过程中应采取有效措施防止土工布破损。
(4)铺设湿砂养护应符合下列规定：
① 砂层厚宜为70 ~ 100mm。
② 砂铺匀后，宜立即洒水，并在整个养护期间保持砂的潮湿状态，不得用湿黏性土 覆盖。
③ 养护结束后，应将覆盖物清除干净。
(5 )草帘覆盖养护应符合下列规定：
① 全断面铺设草帘。
② 草帘铺设后应注意洒水，每天洒水的次数应视气候而定。高温期施工，上、下午 宜各洒水一次，每次洒水应将草帘浸湿。
③ 必要时可采用土工布与草帘双层覆盖养护。
(6 )对沥青面层厚度大于20cm的结构或二级及二级以下公路的无机结合料稳定材料 的基层可采用洒铺乳化沥青方式养护，并应符合下列规定:
① 表面干燥时，宜先喷洒少量水，再喷洒沥青乳液。
② 采用稀释沥青时,宜待表面略干时再喷洒沥青。
③ 在用乳液养护前，应将基层清扫干净，。
④ 沥青乳液的沥青用量宜采用0.8 ~ 1.0kg/m2,分两次喷洒。
⑤ 第一次喷洒时，宜采用沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，第二次宜喷洒浓度较大的沥青乳液。
⑥ 不能避免施工车辆通行时，应在乳液破乳后撒布粒径4.75 ~ 9.5mm的小碎石，做成 下封层。
3. 交通管制
(1) 正式施工前宜建好施工便道。对高速公路和一级公路，无施工便道，不应施工。
(2) 无机结合料稳定材料养护期间，小型车辆和洒水车的行驶速度应小于40km/h。
(3) 无机结合料稳定材料养护7d后，施工需要通行重型货车时，应有专人指挥，按规定的车道行驶，且车速应不大于30km/h。
(4) 级配碎石、级配砾石基层未做透层沥青或铺设封层前，严禁开放交通。
(5) 无法安排施工便道而需要车辆通行时，应符合下列规定：
①合理安排施工工序，保障7~15d的养护期。
② 宜在硬路肩或临时停车带的位置划出专门车道，专人指挥车辆通行。
③ 无机结合料稳定材料应适当提高早期强度。
④ 限定载重车辆的轴载，应不大于13t。
4. 无机结合料稳定材料层之间的处理
（1） 在上层结构施工前，应将下层养护用材料彻底清理干净。
（2） 应采用人工、小型清扫车以及洒水冲刷的方式将下层表面的浮浆清理干净。下承层局部存在松散现象时，也应彻底清理干净。
（3 ）下承层清理后应封闭交通。在上层施工前l~2h,宜撒布水泥或洒铺水泥净浆。
（4） 可采用上下结构层连续摊铺施工的方式，每层施工应配备独立的摊铺和碾压设 备，不得采用一套设备在上下结构层来回施工。
（5） 稳定细粒材料结构层施工时，根据土质情况，最后一道碾压工艺可釆用凸块式压路机碾压。
5. 无机结合料稳定材料基层与沥青面层之间的处理
（1 ）在沥青面层施工前1 ~ 2d内，应清理基层顶面。
（2） 应彻底清除基层顶面养护期间的覆盖物。
（3） 应采用人工清扫、小型清扫车、空压机以及洒水冲刷等方式将基层表面的浮浆 清理干净，并应符合下列规定：
① 基层表面达到无浮尘、无松动状态。
② 清理出小坑槽时，不得用原有基层材料找补。
③ 清理出较大范围松散时，应重新评定基层质量，必要时宜返工处理。
（4） 在基层表面干燥的状态下，可洒铺透层油。透层油宜采用稀释沥青、煤沥青或 乳化沥青，沥青洒铺量宜为0.3 ~ 0.6kg/m2o
（5） 透层油施工后严禁一切车辆通行，直至上层施工。
（6） 下封层或粘层应在透层油挥发、破乳完成后施工，并封闭交通。
（7） 对极重、特重交通荷载等级或较薄的沥青面层，基层顶面应采用热洒沥青的方式加强层间结合，并应符合下列规定：
① 根据工程情况，热洒沥青可采用普通沥青、改性沥青或橡胶沥青。对高速公路和 一级公路的极重、特重交通荷载等级，或沥青面层厚度小于150mm时，宜选择SBS改性沥青或橡胶沥青。
② 普通沥青的洒铺量宜为1.8 ~ 2.2kg/m\ SBS改性沥青宜为2.0 ~ 2.4kg/m2,橡胶沥青宜为2.2 ~ 2.6kg/m2。
③ 沥青洒铺时应均匀，避免漏洒，纵向接缝应重叠2/3单一喷口的洒铺范围，横向接 缝应齐整，不应重叠。
④ 撒布的碎石宜选择洁净、干燥、单一粒径的石灰岩石料，超粒径含量应不大于 10%,粒径范围宜为13.2 ~ 19mm。
⑤ 碎石撒布前应通过拌合设备加热、除尘、筛分，碎石撒布到路面前的温度应不低 于80龙。
⑥ 碎石撒布量宜为满铺面积的60% ~ 70%,不得重叠。
⑦ 高速公路和一级公路，不宜釆用同步碎石施工设备，应采用分离式的施工设备。
⑧ 沥青洒铺车的容量宜不少于10t, 1台沥青洒铺车应配备2台碎石撒布车。
6. 基层收缩裂缝的处理
基层在养生过程中出现裂缝，经过弯沉检测，结构层的承载能力满足设计要求时，可继续铺筑上面的沥青面层，也可采取下列措施处理裂缝：
(1) 在裂缝位置灌缝。
(2) 在裂缝位置铺设玻璃纤维格栅。
(3)洒铺热改性沥青。
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