冲压模具:冲压级进模技术解析,值得一看
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级进模

◆级进模,又称:多工位级进模、连续模、跳步模,它是在一副模具内,按所加工的工件为若干等距离的工位,在每个工位上设置一个或几个基本冲压工序,来完成冲压工件某部分的加工。被加工材料,事先加工成一定宽度的条料,采用某种送进方法,每次送进一个步距。经逐个工位冲制后,便得到一个完整的冲压工件。在十副级进模中, 可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。一 般来说,无论冲压零件形状怎样复杂,冲压工序怎样多,均可用一副级进模冲制完成。

◆用于级进模的材料,都是长条状的板材。材料较厚、生产批量较小时,可剪成条料;生产批量大时,应选择卷料。卷料可以自动送料,自动收料,可是用高速冲床自动冲压。十一级进模对材料的厚度和宽度都有严格的要求。宽度过大,条料不能进入模具的导料板或通行不畅;宽度过小则影响定位精度,还容易损坏侧刃、凸模等零件。

送料

送料:级进 模在冲压过程中,压力机每次行程完成个(或几个)工件的冲压。条料要及时地向前送进;一个步距。口口口

◆送料的方法(三种) :

①手工送料:一般用于小批量生产;

②自动送料器送料:所用的材料,一般是成卷的条料;

③在模具上附设自制的送料装置。常用斜楔、小滑块驱动,在级进模中应用较少。

◆注: -要求冲床有足够的刚度,模具有相应的精度;

冲床的行程不易过大,最好选用行程可调的偏心冲床或高速冲床。

设计模具和选用冲床时要注意工作台面的有效安装尺寸。

级进模特点

◆1)提高劳动生产率和设备利用率。有些复杂的小型零件,若不采用级进模几乎是不能生产的。◆2)提高生产效率、降低成本。还具有操作安全的显著特点。◆3)采用级进模也受到一定的限制:工件的大小,太大的工件,王位数较多,模具大,此时要考虑模具与冲床工作台面的匹配性。由于级进模要采用条料,对形状复杂的工件产生的废料较多,在选用级进模时要注意材料利用率。一般级进模材料的利用率偏低。一般级进模生产的工件精度较低。

步距与定距方式

步距的基本尺寸就是两相邻工位的中心距。级进模任何两相邻工位的中心距必须相等。对于单排列的排样,布局等于冲件的外轮廓尺寸与搭边余量之和。搭边值的大小可参照冲裁排样的搭边数值。

◆定距的方式:

◆1、挡料销定距:适用于手工送料的简单级进模,利用工件落料后的废料孔与凹模上的定位钉实现定位。模具上必须设有导正销将料导正,实现精确定位。

挡料销的形状可结合废料型孔的形状设计成圆形、扇形、钩形等。

◆2、测刃定距: 适用于0.1~ 1.5mm厚的板料。太薄的板料用挡块定位时因板料易产生变形而影响定位精度;太厚的板料则不适于侧刃冲切。

◆3、自动送料器定距:自动冲床必须采用自动送料器送料。自动送料器有定型产品可以选购。

排样图设计

◆设计级进模,t首先要设计条料排样图。

条料排样图设计完成,也就确定了以下内容:

1)模距的王位数和各王位的工序内容。

2)被冲制工件各工序的安排及先后顺序。

3)工件的排列方式。

4)模具的步距、条料的宽度和材料利用率。

5)导料的方式、弹顶器的设置和导正销的安排。

6)基本上确定了模具结构。

什么是多工位级进模

多工位级进模是冷冲模的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺,分成若干个等距离工位,在每个工位上设置一定的冲压工序,完成零件的某部分冲制工作。被加工材料(条料或带料)在自动送料机构的控制下,精确地控制送进步距,经逐个工位的冲制后,便能得到所需要的冲压件。一般地说,多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以,无论冲压件的形状如何复杂,冲压工序怎样繁多,均可以用1副多工位级进模来冲制完成。

多工位级进模的优点

(1)多工位级进模是多工序冲模,在一副模具内,可以包括冲裁、弯曲、成形和拉深等多种多道工序,具有比复合模更高的劳动生产率,也能生产相当复杂的冲压件。

(2)多工位级进模操作安全,因为人手不进入危险区域。(3)多工位级进模设计时,工序可以分散,不必集中在一个工位,不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高,寿命较长。(4)多工位级进模易于自动化,即容易实现自动送料,自动出件,自动叠片。

(5)多工位级进模可以采用高速压力机生产,因为工件和下脚料可以直接往下漏。

(6)使用多工位级进模可以减少压力机,减少半成品的运输。车间面积和仓库面积可大大减小。

一个冲压件是否采用多工位连续模应当考虑以下几个方面:

(1)连续模的设计、制作和维修

多工位连续模的结构相当复杂,制造精度比一般模具要求高得多。每次批量生产以后都必须经过一次检修、刃磨,并经过试冲合格后方可入库待用。一些细小凸模,镶件磨损或损坏后必须及时更换。弯曲、拉深、成形的多工位连续模,刃磨凸模、凹模的刃口时,同时要修正其他部分的相对高度。弯曲、拉深、成形的多工位连续模,其凸模、凹模的高度也往往不相同,所以刃磨后必须保持原设计要求的相对差量。必须要有一定技术水平的维修工人和必需的比较精密的专用设备。

(2)适用的压力机

连续模使用的压力机应当具有足够的强度、刚度、功率、精度,较大的工作台面和可靠的制动系统。冲床的行程不宜过大,以保证连续模模架导向系统工作时不脱开。一般应在压力机标称压力的80%以下进行工作。多工位连续模中应设置条料送进故障的检出机构,检出机构发出信号后,制动系统必须能够使压力机立即停车,以免损坏模具或机床。

(3)良好的被加工材料

连续模冲制过程中,不能进行中间退火,不便于在加工中增加润滑,因此要求冲压材料的力学性能必须相对稳定,对于进厂的每批材料必须按规定化验、检查;连续模冲压对所用带料的宽度和厚度公差,以及料边平直度有较高的要求,因为它们将直接影响冲制效果和条料的送进。

(4)冲压件应适合于多工位连续模冲制

1.被加工的零件的产量和批量要足够大。

2.多工位连续模在材料性能上比其他模具都要低。

3.送料精度和各工步之间的累积误差,不至使零件精度降低。

4.零件的形状复杂且经过冲制后不便于定位的零件,采用多工位连续模最为理想。

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