• 什么是成组技术？

揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组物品能够采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术，称为成组技术。包括区域化、模块化、专业化。我们以汽车装配线为例详细介绍。

• 什么是区域化？

将线体划分为几个大的装配区域 ,每个区域装配时互不影响,员工装配作业尽可能安排在同一操作区域，减少在不同区域间移动。

如下图定义装车区域（可定义为5~7个区域），方便对操作进行分析，单一工位操作区域集中，可节省工时。

图 左前后门区域

图 底盘区域

图 机舱区域

• 什么是模块化？

对多品种混流生产线, 根据不同的车型组成不同的模块,同一个岗位,一种车型组成一个大模块,员工一次拿取的零件和工具组成大模块下的局部模块,便减少员工选择和拿取零件的时间。例如相同、相似的产品类别和并在1个成组模块中，减少员工选择时间。

• 什么是专业化？

将相同类似操作集中在尽可能少的岗位完成, 车身内等特殊区域,少量岗位尽可能完成在这些区域内的装配,一方面降低质量风险,另一方面减少重复移动时间。例如铆接尾灯支架前需开启尾门，将该操作转移到在装配右后排气盒时将尾门开启。

• 改善实例

1备料区域长度改善。

改善前：岗位长度13.8米，超过5.8米标准长度。

改进后：合并取消料架，合理摆放零件使岗位长度降为4.9米

2工位面积改善：

改善前：岗位工位长度5.5米，三个料架摆放混乱同时相似零件存放较近易错装且员工在拿取零件时工时过长，劳动强度大。

改善后：改造制作成一总长度为 3.2M的组合式料架,节约线边面积2.8 ㎡，减少工时3秒。

3工位效率改善：

改善前：员工装配时需多次往返线边料架拿取零件及工具，浪费工时，劳动强度大。

改善后：制作导轨式随动小车，随吊具移动，在岗位终点处自动回位，员工可以在装配时随手拿取零件。降低工时8秒，降底劳动强度，提高劳动效率。

4先进先出改善：

改善前：岗位密封条料架与岗位零件料架固定在一起,内侧密封条不能保证先进先出.内侧密封条长时间得不到使用。

改善后：自制独立料架，员工用完一侧再用另一侧，物流仅补充用完后一侧，保证零件的先进先出。