再生胶制品生产过程中大多经过压延工艺过程，进行压延工作时，胶料物理机械性能会表现出一定的差异。压延后的胶片出现一种纵、横方向物理机械性能差异的现象，此现象就叫做压延效应。使用再生胶生产橡胶制品时，大部分厂家都会选择各种方法来消除或减小压延效应，可以说压延效应成了生产中的一大阻力。下面小编与你一起分享压延效应在再生胶制品中的影响以及产生该问题的因素。

1.压延效应再生胶制品中的影响

从再生胶制品性能的胶带上看，部分再生胶制品要求纵向强力高，则需要利用压延效应，应顺着压延方向裁断分割；有些再生胶HYL15Y4YEEYC制品则要求各个方向性能分布均匀一致，则需要尽量消除或减少压延效应。

从再生胶加工工艺的角度上看，由于压延的胶片纵横两方向收缩不一致，压延效应会造成便成品的变形，继而给操作带来困难；此时需要尽可能消除压延效应。

2.再生胶制品产生压延效应的两大因素

（1）再生胶种类不同：压延效应不同，含胶率越高、压延效应越大。再生胶制品配合剂的形状中针状、片状含量越大，压延效应越大；软化剂用量越大，压延效应越小。

（2）再生胶压延速度：压延速度越高效应越大；压延温度越高，压延效应越小；再生胶可塑度越大，压延效应越小；热炼温度越高，压延效应越小；辊温温差越大，压延效应越大；速比越大，压延效应越大；压延方法不同，压延效应不同；辊筒数量越多，压延效应越小；冷却速度越快，压延效应越大；停放时间越长，压延效应越小。

3.橡胶产生压延效应的原因

橡胶之所以会产生压延效应，主要是橡胶分子链及针状、棒状或片状等非球形的配合剂粒子，经压延后产生沿压延方向的取向排列的结果。由于针状（如碳酸钙）和片状（如陶土、滑石粉等）填料粒子是各向异性的，由它们引起的压延效应通常都难以消除，这种压延效应也称粒子效应。由橡胶分子链取向产生的压延效应则是因为压延时橡胶分子链取向后，不能很快恢复到自由状态。

在实际生产中，再生胶在生产过程中经历了硫化、混炼、氧化等激烈处理，与生胶相比可塑度、流动性更好，因此压延效应相对更小，在生胶中适量使用再生胶可以在一定程度上减小压延效应。使用再生胶生产橡胶制品时，一定要充分了解影响压延效应的因素，控制压延效应，为后续的工艺操作打下良好的基础。