随着市场竞争的日趋激烈和个性化客户需求的不断增强，按订单批量定制的生产类型已成为一类具有广泛代表性的制造过程，将覆盖越来越多的国民经济关键行业。批量定制（MC-MassCustomization）生产是在满足客户个性化需求的前提下，以近似批量生产效率制造产品的全新生产模式,被誉为21世纪制造业竞争的前沿。如德国工业4.0，就将定制化生产作为未来智能制造的主要目标之一。

批量定制的本质特征是高度个性化的产品或服务，快速响应市场变化的能力和较低的定制成本。批量定制作为未来智能制造的主要生产模式，对制造装备的柔性及制造过程的管控能力，提出了极高的要求和挑战。如：对制造系统（装备/生产线及控制）的可靠性、精确性、灵活性、柔性要求更高，生产组织需要更高的在线交互能力、自主响应能力、指挥调度能力，需要全数字化的系统纵向集成支撑，需要支持定制生产的强大系统可配置能力等等。

而数字化车间正是涵盖生产计划、执行、控制、设备四个层面的系统集成技术，由此可见基于机器人化装备和动态管控平台的数字化车间技术是支撑并满足批量定制生产目标实现的基础与核心。因此，机器人、智能装备和信息技术三者在制造业完美融合，实现产品从设计到制造高效转化的数字化车间，是实现批量定制生产的基础和必备条件。支持批量定制生产的数字化车间动态管控平台及装备的研发与应用得到了业界高度关注。

为有效支撑先进的生产模式，以产品模型为核心，MES管理系统就建立起了一套面向数字化车间的制造全要素模型，包括：工厂模型、工艺路线模型、事件模型、事件处理模型、资源监视模型等，并据此建立了定制产品、工艺参数与制造装备之间的关联关系，有效支持数字化车间的软硬件动态重构。同时，通过模型可实现数字化车间四个层次（作业执行层、过程控制层、制造执行层和调度决策层）的信息垂直集成和模型驱动的动态管控，并有效支撑批量定制生产模式下大规模细粒度的分析决策和柔性生产指挥调度控制。

在信息及时获取和处理效率保障方面，MES管理系统分别采用了高性能实时消息总线技术支持系统间信息高速传递与集成，采用支持群集的基础服务和容错技术支持高处理能力和高可靠。目前，MES管理系统已经在汽车、弹药、电子等多个具有典型批量定制生产模式的行业得到了应用，并取得了良好的实际效果，有效支撑了行业的技术进步。