走进新国企·智造中国|有了它,老码头也可变身“魔鬼码头”

中国网财经

发布时间: 05-1012:47中国网官方财经帐号,优质财经领域创作者

编者按:“推动中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”的重要指示,为我国制造业高质量发展提供了前进方向和根本遵循。今年5月10日,“三个转变”重要指示将迎来七周年。中国网财经记者跟随国资委新闻中心主办的“走进新国企·智造中国”采访活动,实地探访中国制造企业践行“三个转变”的最新成果。

中国网财经5月8日讯(记者 李春晖)有“魔鬼码头”之称的自动化码头,代表着当今港口码头建设的最先进水准。远程操控桥吊、无人驾驶小车……这些黑科技不仅看起来酷炫,更意味着高作业效率和经济效益。

但对于国内仍为数不少的老码头来说,也只能留下“羡慕的泪水”,望洋兴叹了。因为“魔鬼码头”普遍是在建设之初就规划安装了自动化设备。老码头如果想进行自动化智能化改造,往往要经历一番伤筋动骨般的大工程。

不过,现在老码头智能化改造有了新的解决方案。上海振华重工研发的单小车自动化岸桥、智能引导车IGV、堆场水平布置侧面装卸等一系列技术,在老码头智能化改造方面具有很强适用性,将“不可能”变为“可行”。

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IGV智能导引车在接受调试(视频由振华重工提供)

老码头智能化改造的“福音”

振华重工在重型装备制造行业可谓大名鼎鼎。这是一家在上世纪90年代就让中国制造重型装备打入欧美市场的传奇企业。从1999年至今,振华重工已经连续22年港机市场占有率全球第一,占有全球约70% 的市场份额,是当之无愧的“港机之王”。

近十年来,振华重工参建了近60个国内外码头自动化项目,其中自动化升级改造项目占比超3成,涉及近百台港机设备。

凭借领先的制造能力与丰富的项目经验,振华重工自主研发了一系列传统集装箱码头自动化升级改造技术:基于5G通信的轮胎吊远程自动化系统、基于多传感融合的IGV自主导航系统、新一代高精度云点图岸桥船舶扫描系统……推动传统码头掀起一场“智慧革命”。

在振华重工位于上海的长兴基地,中国网财经记者看到了正在进行调试的智能导引车(IGV,Intelligent Guided Vehicle)。这些小车上没有驾驶座,只有一块“平板”载着集装箱。

在自动化码头上,导引车主要是用于平行运输,即将集装箱从岸边运到堆场。目前行业内普遍采用的是自动化导引车(AGV,Automated Guided Vehicle),这是一项已经成熟的技术,但也有其不可忽视的局限性。

“AGV是依靠埋在地下的磁钉导引行驶。磁钉每隔2米多布置一颗,并且上下左右不能有铁、钢筋等等铁磁性金属,否则会干扰导引效果。”振华重工总工程师费国介绍。AGV 技术适用于在“白纸上画画”的新建码头,但老码头智能化改造如果选用这项技术的话,相当于“把地面全部重新翻一遍”、“工程量非常大”。

这些难题,在振华重工研发的IGV智能导引车面前迎刃而解。振华重工创造性地将汽车的“无人驾驶”技术引入码头导引车,采用北斗卫星导航定位系统、激光雷达SLAM、视觉SLAM以及多传感器融合定位技术,不需要铺设磁钉,就可以让IGV化身灵活的“搬运工”,在码头堆场间自由穿梭。

据悉,IGV智能引导车是振华重工为粤港澳大湾区首个自动化码头——广州南沙四期自动化码头打造的“广州方案”内容之一,除此之外还包括“单小车自动化岸桥、堆场水平布置侧面装卸、港区全自动化”,将新一代物联网感知、大数据分析、人工智能等先进技术融入其中。

“广州方案”不仅可以助力广州港打造智慧型、环保型、节约型全自动化码头,其采用的大量针对性和创新性设计,在老码头智能化改造方面具有很强适用性,将有望在更大范围内推广应用。

“‘广州方案’在传统港口码头智能化改造方面,在成本最少的情况下,是改造起来最方便的,前景非常好。”振华重工副总裁山建国表示。

“智能调度”助力企业降本增效

振华重工长兴基地占地超300万平方米,有叉车、牵引车、液压平板车、集卡、吊车、高空作业车等600多辆工程机械车。在面积这么大的基地内,怎么让工程机械车辆减少空跑、降本增效?

中国网财经记者来到长兴基地的流动机械集控中心办公室,9块显示屏组成的监控液晶屏正显示着整个厂区的地图,每台流动机械的实时位置与运行状态一目了然。在这里,工程机械车辆可以通过“云管理”实现高效集约调度。

“这套系统的‘灵感’来自网约车。”现场相关负责人介绍。用车人在 APP上申请车辆使用,之后全部用车需求汇总到集控平台,平台系统自动安排距离最近的车辆。用车人只需简单的“下单”操作,30秒内处于“空闲”状态的车辆就能迅速地“接单”。

“以前我们是把所有工程车辆全部放在各个生产部门。基地有11个大的生产部门,每个部门都有几十辆工程车。比如说某天他要在1号码头作业,但是这个部门的停车场在5号码头,那他得把车先从5号码头开到1号码头,这样就造成了五公里空跑。”上述负责人介绍,“现在我们实现集控之后,比如说1号码头的工作,我就可以安排周围一两百米之内的车辆去做,在油耗和时间方面都节省很多。”

据介绍,长兴基地自2016年使用流动机械智能化管理以来,年均节省油耗24%,人员节省10%,大幅降低了成本。

不仅仅是高效调度响应,长兴基地在每台工程机械车辆上都安装了车载终端,对车速、点火熄火、燃油量等运行参数都可以实时获悉。“今年还将联合电信企业开发智慧物联相关应用,对司机的驾驶行为进行动态监测,防止不安全驾驶发生。”上述负责人介绍。

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